Литье на заказ

Клиент обратился с запросом на производство электромонтажных коробок импортного образца. В наличии были предоставлены оригинальные изделия четырех типоразмеров (одноместные, двухместные, трёхместные и т.д.), для которых требовалось изготовить отдельные пресс-формы.

Разработать и произвести пресс-формы для полного ассортимента коробок, сохранив качество импортных аналогов, но с оптимизацией затрат на проектирование и производство.

• Инженерное решение: наши конструкторы предложили инновационную модификацию конструкции изделий, которая позволила сократить количество необходимых инвестиций в 5 раз.
• Финансовая выгода: клиент получил всю номенклатуру продукции при значительно меньших затратах.
• Современные технологии: производство осуществляется методом бикомпонентного литья, что обеспечивает высокую точность, надежность и долговечность изделий.
• Гибкость и масштабируемость: предложенное решение легко адаптируется под расширение ассортимента.

• Инвестиции сокращены более чем в 5 раз
• Полный ассортимент электромонтажных коробок
• Качество на уровне импортных образцов
• Производство на современной технологической базе

К нам обратилась компания, эксплуатирующая импортную производственную линию. Основная проблема клиента заключалась в том, что ковши элеваторные для линии стоили слишком дорого и при этом требовали частой замены.

Найти решение, которое позволит снизить стоимость расходных деталей без потери качества и увеличить срок их эксплуатации.

• Инженерная проработка конструкции: специалисты компании детально изучили исходное изделие и предложили оптимизированный вариант.
• Выбор материала: за счет правильно подобранного сырья удалось снизить стоимость изготовления детали в 2 раза.
• Увеличение срока службы: срок эксплуатации нового ковша вырос в 2,5 раза по сравнению с импортным аналогом.
• Собственное производство: нами была разработана и изготовлена пресс-форма, обеспечена отливка деталей и поставка заказчику в полном объеме.

• Снижение стоимости детали в 2 раза
• Увеличение срока службы изделия в 2,5 раза
• Гарантированное качество и совместимость с производственной линией
• Надежные и своевременные поставки

Перед одним из крупнейших производителей автотракторной техники встала задача оптимизировать эксплуатационные расходы. Основной упор был сделан на снижение потребления топлива, напрямую зависящего от массы используемых деталей.

Разработать технологическое решение, позволяющее уменьшить вес комплектующих, сохранить надежность и долговечность деталей, а также сократить себестоимость производства.

• Материалозамещение: металлические элементы были заменены на специально подобранные композиции полимерных материалов.
• Снижение веса: оптимизация массы деталей позволила сократить расход топлива при эксплуатации сельхозтехники.
• Сохранение характеристик: несмотря на замену металла на полимеры, все физико-механические свойства деталей были полностью сохранены.
• Экономический эффект: стоимость комплектующих снизилась на 30–50% без потери качества и ресурса.

• Снижение массы деталей → экономия топлива
• Сокращение затрат на комплектующие до 50%
• Высокая надежность и долговечность изделий
• Современные инженерные решения для конкурентоспособной продукции

Один из крупнейших производителей автотракторной столкнулся с серьезной проблемой: резиновые детали при эксплуатации в условиях низких температур теряли свои свойства. При морозах элементы дубели, трескались в местах сгиба и не удерживались в креплениях, что приводило к частым отказам и простоям техники.

Найти решение, которое обеспечит надежную работу деталей в условиях низких температур и агрессивных сред (бензин, масла и др.), а также позволит сократить производственные издержки.

• Подбор материала: специалисты нашей компании разработали композиции полимерных материалов, устойчивых к морозам и воздействию агрессивных сред.
• Повышение надежности: новые изделия полностью исключили проблему растрескивания и потери эластичности в условиях эксплуатации.
• Современные технологии: за счет внедрения инновационной технологии производства удалось сократить цикл изготовления по сравнению с традиционной резиной.
• Экономический эффект: себестоимость деталей снизилась на 20–30%, при этом ресурс и стабильность работы значительно возросли.

• Надежная работа деталей даже в экстремальных условиях
• Устойчивость к бензину, маслу и другим агрессивным средам
• Снижение стоимости изделий на 20–30%
• Минимизация простоев и повышение эффективности техники

Для успешного запуска новых изделий на рынок необходимо получить четкое представление о внешнем виде, эргономике и собираемости будущего продукта. Часто визуализации и 2D-чертежей недостаточно — именно поэтому важно создавать функциональные прототипы, максимально приближенные к реальному изделию.

Основная задача — изготовить работоспособные прототипы, которые позволят оценить дизайн, удобство использования и технологичность сборки, выявить и устранить возможные ошибки на ранних этапах разработки. Это значительно снижает риски и сокращает время вывода продукта на рынок.

• Используем передовые FDM 3D-принтеры с областью печати до 400 мм, что позволяет создавать прототипы с высокой точностью и детализацией.
• При необходимости изготавливаем крупногабаритные прототипы, склеивая их из нескольких частей — это расширяет возможности по размерам и сложности моделей.
• Ручная подгонка деталей обеспечивает идеальную сборку и надежность прототипа, что важно для точной проверки эргономики и функционирования изделия.
• FDM-технология 3D-печати позволяет держать стоимость услуг на конкурентном уровне, делая прототипирование доступным и выгодным для вашего бизнеса.

Создание нового изделия — это многогранный и творческий процесс, требующий участия специалистов различных направлений: маркетологов, дизайнеров, конструкторов и технологов. Все идеи и решения рождаются в стенах нашего отдела разработки конструкций, где каждая деталь имеет значение.

Наша задача — превратить исходное задание (образец, чертёж или эскиз) в полноценную 3D-модель, тщательно проработанную по внешнему виду, конструкции и эргономике. Мы стремимся не просто воспроизвести задумку, а предложить инновационные, прогрессивные решения, которые подчеркнут уникальность вашего продукта и повысят его конкурентоспособность на рынке.

• Высококвалифицированные дизайнеры с богатым опытом создают детализированные 3D-модели, отражающие все нюансы будущего изделия.
• Мы учитываем не только эстетические и функциональные требования, но и технологические возможности вашего производства — это гарантирует легкую и эффективную реализацию проекта.
• Индивидуальный подход: каждый проект для нашей команды — это личная миссия, направленная на достижение максимального качества и соответствия ожиданиям заказчика и конечного пользователя.
• Наш комплексный подход помогает создавать изделия, которые не просто удовлетворяют потребности рынка, а задают новые стандарты в своей категории.

Успешное создание качественного изделия требует слаженной работы дизайнеров и конструкторов. Тесное взаимодействие специалистов позволяет учесть все особенности производства еще на стадии утверждения дизайна, чтобы обеспечить реальную возможность воплотить идею в жизнь.

Главная задача этапа конструирования — доработка технологичности изделия, уточнение всех элементов конструкции и замковых соединений, а при необходимости — проведение прочностных расчетов. Это позволяет создать надежный и функциональный продукт, который легко и эффективно изготовить на конкретном производстве.

• Слаженная работа дизайнеров и конструкторов гарантирует, что дизайн полностью соответствует техническим требованиям производства.
• Детальная проработка конструкции и технологических узлов снижает риски при запуске производства и экономит ваши ресурсы.
• По завершении работы заказчик получает полный комплект конструкторской документации, выполненной по стандартам ЕСКД, включая точные чертежи и 3D-модели отливок изделий.
• Такой подход обеспечивает не только высокое качество и надежность изделия, но и сокращает сроки вывода продукта на рынок.

Для изготовления пресс-формы необходима точная объемная 3D-модель изделия. Чаще всего она создается на основе технических чертежей, которые обеспечивают максимальную точность и детализацию. Однако если чертеж отсутствует, мы используем современный метод 3D-сканирования поверхности готового образца.

Главная задача — получить высокоточный цифровой прототип изделия, максимально точно воспроизводящий все его геометрические особенности. Особое внимание уделяется узлам, влияющим на сборку, которые дополнительно уточняются с помощью точных средств измерения. Это гарантирует идеальную совместимость и функциональность конечного продукта.

• Используем передовые технологии 3D-сканирования для создания моделей даже без исходной документации.
• Точная доработка узлов и элементов изделия с применением измерительных инструментов обеспечивает высокое качество сборки.
• Модели создаются с учетом всех требований для производства пресс-форм, что сокращает сроки и снижает риски ошибок на этапе изготовления.
• Наши специалисты обеспечивают полный цикл работ — от анализа исходных данных до передачи готовой 3D-модели, готовой к использованию в производстве.